El próximo 12 de abril se realizará el seminario online donde se lanzará el cuarto año del «Proyecto Kaizen T.A.N.G.O.», que busca capacitar a profesionales y PyMEs de Argentina para potenciar su competitividad. El mismo implica más de USD 6.500.000 en asesoramiento a PyMEs y profesionales de todo el país. El proyecto busca mejorar la productividad de las pequeñas y medianas empresas a través de la capacitación en este modelo de management japonés mundialmente conocido.
El «Proyecto Kaizen TANGO» -desarrollado entre la Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA), el Ministerio de Desarrollo Productivo, el Ministerio de Relaciones Exteriores, Comercio Internacional y Culto y el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI)- anuncia la continuidad de su programa en 2022, luego de la experiencia que vienen acumulando desde el año 2018 y que ya ha beneficiado a 57 empresas argentinas, 76 asesores argentinos entrenados, más de 2700 personas capacitadas en Argentina y en América Latina y 8 publicaciones de divulgación técnica. Este año se espera alcanzar a 20 nuevas PyMES con el objetivo de ayudarlas a mejorar en su productividad y como plataforma de formación y entrenamiento de nuevos profesionales. El proyecto busca mejorar la productividad de las pequeñas y medianas empresas a través de la capacitación en este modelo de management japonés mundialmente conocido.
Durante el seminario de lanzamiento del cuarto año del programa, que se realizará online el 12 de abril a las 19 horas, estarán presentes autoridades del Ministerio de Desarrollo Productivo, del Ministerio de Relaciones Exteriores, Comercio Internacional y Culto, INTI, la Embajada del Japón y JICA. Será abierto a todos aquellos que estén interesados en participar y aprender más sobre esta herramienta de management japonés así como escuchar los diversos casos de implementación en Argentina con el objetivo de tener un Intercambio de experiencia para la mejora de la productividad.
También participará del encuentro el Ingeniero japonés Hiroaki Miyahara, quien compartirá su experiencia tras haber trabajado con 9 PyMEs argentinas, así como asesores de INTI y 3 de las empresas participantes del programa en el 2021.
El nombre del proyecto «Kaizen TANGO» expresa la relación de cooperación bilateral que desde hace más de 30 años entre JICA y el INTI se viene fortaleciendo entre Japón y Argentina. TANGO, a su vez, es el acrónimo de Technical Assistance Network for Global Opportunities.
«Proyecto Kaizen Tango» en números hasta el 2021
Hasta ahora, el proyecto en Argentina involucró:
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57 empresas asistidas;
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12 provincias participantes: 1er año: AMBA, Buenos Aires, Córdoba, San Juan, Santa Fe, Neuquén. 2do año: AMBA, Buenos Aires, Mendoza. 3er año: AMBA, Santa Fe, Chaco, Corrientes, Jujuy, Salta, Misiones, Neuquén, Río Negro;
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8 sectores productivos alcanzados: textil, agroalimentos, metalmecánica, automotriz, cuero y calzado, línea blanca y equipamiento médico, proveedores de gas y petróleo;
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76 asesores en tecnologías de gestión del INTI;
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20 expertos japoneses en Kaizen, Finanzas, Cadena de Valor, Certificación, Promoción a la exportación, Evaluación y Transformación Digital;
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Realización de capacitaciones y formaciones, tanto nacionales como internacionales;
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40 seminarios abiertos de sensibilización y formación en Kaizen, Finanzas, Promoción a la exportación;
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30 actividades de capacitación para los asesores en tecnologías de gestión del INTI;
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20 capacitaciones en Japón con la participación de 10 instituciones argentinas;
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90 profesionales capacitados de organismos de América Latina, el Caribe y África;
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4 ediciones del curso para Terceros Países: «Tecnologías de gestión de la producción en PyMES».
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Acerca del Método Kaizen
La palabra KAIZEN proviene de dos ideogramas japoneses: Kai «Cambio» y Zen «para Mejorar». Es por ello que su traducción es «Mejora».
El KAIZEN propiamente dicho tiene una base muy sencilla: se trata de la suma de pequeñas mejoras que se van introduciendo en forma sistemática e ininterrumpida.
• Selección de mejores medios o cambio del método actual para lograr un objetivo
• Acumulación de pequeños cambios
Se desarrolló como una metodología para el mejoramiento operativo, sobre todo, la producción, pero su concepto es aplicable incluso al mejoramiento de la administración de una empresa.
El proyecto busca mejorar la productividad de las pequeñas y medianas empresas a través de la capacitación en este modelo de management japonés mundialmente conocido
Hoy en día, muchas organizaciones de todo el mundo, desde manufactureras, hospitales, bancos, industrias de servicios, gobiernos, etcétera, están haciendo una diferencia por adoptar esta filosofía. Implementar esta nueva metodología, conlleva un nuevo modo de pensar y hacer las cosas, permitiendo alcanzar nuevos horizontes, generando una ventaja competitiva a aquellas que lo adopten.
El Kaizen, mejoramiento continuo, se vincula mucho con la ingeniería industrial, por lo que, las dos comparten una variedad de conceptos comunes, sobre todo, la importancia de identificar la situación y los problemas actuales para tomar las medidas necesarias.
Si una empresa desea mejorar la productividad a través de Kaizen, los requisitos son:
I. Compromiso de la alta gerencia (empresario);
II. Asegurar beneficios para cada colaborador, empleado y/o obrero como resultado del mejoramiento de la productividad;
III. Aceptar la participación de los colaboradores, empleados y obreros en la solución de los problemas administrativos y operativos.
En la fase (P) de planificación se establece el plan de acciones para desarrollar la mejora. Las actividades que normalmente integran esta etapa son:
A. Definir la situación actual del problema, en términos cuantitativos
B. Definir el objetivo de mejora a alcanzar
C. Recolectar los datos relevantes
D. Realizar un diagnóstico de causas raíz
E. Definir un plan de acciones de consecuencia
En la fase (D) de implementación se lleva a la práctica el plan desarrollado.
En la fase (C) de control se determina si los resultados alcanzados satisfacen o no el objetivo planteado en la fase (P).
En la fase (A) de estandarización se procede a tomar todas aquellas acciones necesarias para mantener las mejoras logradas a lo largo del tiempo.
La mejora continua propone un ataque sistemático de los problemas (u oportunidades de mejora) que, debidamente priorizados, permitirán utilizar la potencialidad de los métodos de análisis, para mejorar los resultados organizacionales. En definitiva, y como puede apreciarse, la mejora continua es un proceso que tiene principio pero no final.
En la implementación de mejoras se pueden distinguir dos niveles de trabajo:
- Proyectos de Kaizen
2. Kaizen diario
Los denominados «Proyectos de Kaizen» buscan grandes mejoras en la eficiencia de los procesos e involucran a la dirección de la empresa en su coordinación y a los mandos medios como ejecutores.
En el caso del «Kaizen diario» los ejecutores y propulsores de las mejoras son los trabajadores de línea, y los supervisores y mandos medios actúan como coordinadores y evaluadores de las mismas. El objetivo de este tipo de mejoras debe ser bien comprendido, se apunta a mantener alta la motivación y acumular muchas pequeñas mejoras.
Por ello se debe prestar especial atención en estimular, evaluar y dar reconocimiento a este trabajo que luego dará sustento a la mejora lograda por la empresa.
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Los puntos más resaltantes en este concepto incluyen:
El Kaizen se fundamenta en 4 principios: (a) eliminación, (b) unificación, (c) reajuste y (d) simplificación.
Los puntos más resaltantes en este concepto incluyen:
• Mejoramiento sin interrupción;
• Optimización y racionalización de los procesos de trabajo;
• Identificación de la relación causa-efecto en los asuntos defectuosos y problemáticos;
• «Haga ahora lo que piensa»;
• Participación de todos los integrantes de la organización;
• Motivación. Principalmente a los responsables de ejecutar las operaciones;
• Incremento del aprendizaje organizacional.
La filosofía de Kaizen
Esta incluye diversas metodologías como, 5S (organización, orden, limpieza en el puesto de trabajo, mantenimiento y autodisciplina), TQM (Calidad Total), TPM (Mantenimiento Productivo Total), JIT (Justo a Tiempo), SMED (Single Minute Exchange to Die), eliminación del desperdicio (7 pérdidas de la producción), etcétera.
Se considera que la implementación de la herramienta 5S es la base o el punto de partida hacia el camino de la mejora continua.
