Nissan adoptará nuevos procesos de producción, como el gigacasting, para reducir el costo de fabricación de su próxima generación de coches eléctricos. Aunque esta técnica ha sido popularizada por Tesla, otros grandes fabricantes como Toyota, Volkswagen y Volvo también planean implementarla a corto plazo.
La adopción de gigacasting permitirá a Nissan lograr una reducción de costes del 10%, cifra que podría aumentar hasta un 30% al considerar otros avances técnicos que la compañía implementará en sus cadenas de montaje. Además, se espera una disminución del peso de los vehículos en un 20%. Sin embargo, los primeros modelos de Nissan con piezas de fundición no llegarán al mercado hasta 2027.
Inspirándose en Tesla, Nissan comenzará fabricando el bastidor trasero de sus vehículos a partir de una única pieza de grandes dimensiones. Este módulo, que usualmente se compone de hasta 100 piezas de acero estampado, será reemplazado por una estructura única de aluminio producida en una prensa de 6,000 toneladas.
Hideyuki Sakamoto, jefe de fabricación global de Nissan, afirma que el gigacasting permitirá ahorrar tiempo, peso y dinero, además de mejorar la rigidez estructural y la seguridad pasiva de sus futuros automóviles eléctricos. «Tenemos mucha experiencia en el casting a gran escala», señaló. Debido a que el acero y el aluminio no se sueldan fácilmente, Nissan utilizará nuevos métodos de unión, incluidos remaches autoperforantes.
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Nissan estima que sus coches eléctricos alcanzarán la paridad de precios con sus equivalentes térmicos para el año 2030. En ese momento, los vehículos eléctricos de batería (BEV) deberían representar el 40% de sus ventas globales, un incremento significativo respecto al actual 9%. Para finales de la década, Nissan planea comercializar exclusivamente este tipo de vehículos en el mercado europeo.
La próxima generación de coches eléctricos de Nissan, que no incluye el inminente LEAF de tercera generación (basado en la plataforma técnica del Ariya y considerado de la generación actual), estará compuesta por cinco modelos. Es probable que uno de ellos sea el próximo Qashqai.
El enfoque modular de estos vehículos resultará en una reducción del 50% en los costes de desarrollo. Nissan calcula que los ahorros en investigación y desarrollo (I+D) ascenderán a 1,000 millones de dólares para los cinco modelos de su nueva familia eléctrica. Además, el tiempo de fabricación se reducirá en un 20%.
Con estas innovaciones, Nissan no solo busca ser más competitivo en el mercado de vehículos eléctricos, sino también contribuir a un futuro más sostenible mediante la producción de automóviles más ligeros y eficientes.
